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人造板材下料方案影响着产品生产成本、报价和和材料采购。特别对于同规格、大批量的产品来说，企业总要花大量人力核算下料方案，微小的调整就有可能节约可观的原材料费用。

　　2.1 数据初始化
　　主要对其基本工艺参数进行确定，基本要点如下：
　　1. 项目分解
　　将各部件按组合方式和板材规格分解为单个零件，并生成净尺寸的清单，重新编号。
　　2. 板材选择
　　选用各零件所用板材种类、规格和余料情况。排料时将按不同规格的板材分类优化。
　　3. 尺寸确定
　　结合各个零件的结构和加工工艺，确定其净尺寸、毛料尺寸。
　　4. 纹理定向
　　选择纹理是否需要定向。若定向，是否允许一定比例或数量内的零件可以不定向。
　　5. 锯路宽度
　　精确到0.5mm，亦可据刀片寿命和板材类别略作调整。
　　6. 批量
　　上面分析仅仅是对单件而言，成本预算时批量将影响成本，此项单列可用于不同批量下的快速报价。
　　2.2  数据库建立
　　能够兼容excel，access，dbf等格式的文档，并可以相互导入和导出。
　　对常用设计图纸的软件可以进行智能选择。
　　2.3  算法设计
　　下料属于装箱问题的特殊情况，目前实际应用中常用的求解方法有：
　　1. 近似圆整法。即不作整数规划，在得出实数最优解后就终止最优解搜索，然后进行近似取整，这种方法在下料数量大时还可以，但数量少时，误差较大。
　　2. 人工整数规划。这种方法的优化效果比近似圆整好，但这种方法对人的知识要求增高，操作复杂，同时所得解并非是理想的最优解。
　　3. 采取时间判别终止法，即在整数规划允许到一定时间后仍不收敛，程序自动终止。
　　算法设计中，并非一味追求高利用率，还要考虑工艺上的现实性，这样才有实际意义。例如，一般情况下，一块完整的板材允许有两到三块的零件参与排料，其锯路也要规整，过多的零件组合和繁琐锯路降低了开料的速度，生产中往往是不可行的，这也是目前市场上软件最为欠缺的。
　　2.4  数据重组
　　一个下料任务中，可能包括多个家具产品，并且每个产品的数量不同。好的开料软件可以方便快捷的对数据进行重组，不需要直接修改原数据。这是一些cad二次开发软件需要进一步突破的。
　　2.5  辅助功能
　　在满足下料任务的前提下，为尽量提供生产效率，降低成本，有如下需求：
　　1. 基于标准零件库，自动生成下料清单，进行利用率和利用量的计算，并对相关信息进行计算。
　　2. 对应于自动生成下料清单，同时也应具有手工输入下料数据的功能。以适应小批量临时性的加工任务。
　　3. 下料时充分利用现有余料，达到减少废料，节约成本的目的。
　　4. 根据排料结果，确定板材原材料的需求，由库房根据需求定制采购计划。避免库存资金的占用。
　　5. 根据下料清单和单位加工工时定额，估算加工工时，制定详细的生产计划下发车间，严格控制生产周期，保证按合同期限交货。
　　6. 预备下料任务的安排。生产较空闲时，安排常用标准板材零件的加工。
　　2.6  拓展功能
　　主要是通过允许存在偏差进行合理优化。
　　对机械加工来说，对板材的下料要求极为严格，可以说是分毫不差。但在家具设计中，允许板材尺寸存在偏差，且不影响整体结构和力学性能。如文件柜的活动搁板，若假设宽度允许存在1~2mm的偏差，完全不影响文件柜的结构性能。其实在实际生产中，假设的偏差范围往往在允许的误差范围之内，但正是这个假定，借助计算机就有可能算出更优的排料方案。
　　进一步讲，若家具各部件尺寸已定，在已得较优方案下，能否计算出某个零件若允许存在一定偏差时能使整体用料显著下降，再回头设计图纸，将与此相关的尺寸下调1~2mm，可能降低几个百分点的板材利用率，这也是快速报价必须考虑的问题；另一方面，在不影响板材有效利用率时权衡边料回收与锯路工序成本，必要时增加毛边尺寸，来提高生产效率，这是生产管理所要考虑的问题。
　　更多的情况是下料方案设计中，零件尺寸多为含有加工余量的毛料尺寸。其加工余量在一定范围内如何确定，可以有效通过计算机辅助得到更优解。
　　大批量生产的情况下，下料方案的优化对节约成本有极其重要的意义，目前靠人工和计算机交互计算难以达到最优。通过讨论，将家具方面相关的专业知识，同数学建模和计算机辅助计算结合起来，为计算机辅助工艺设计软件的开发成为一种可能。相信在不久的将来，智能的下料软件将更好的服务于家具设计，为节约型社会的建设贡献力量。

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